Materiale refractare inovatoare pentru cuptoare eficiente de ferosiliciu

Cuptoarele cu ferrosiliciu produc în principal ferosiliciu, feromangan, ferocrom, ferotungsten și aliaje de siliciu-mangan. Metoda de producție este alimentarea continuă și atingerea intermitentă a zgurii de fier. Este un cuptor electric industrial care funcționează continuu.

Cuptorul cu ferrosiliciu este un tip de cuptor cu consum mare de energie, care poate reduce consumul de energie și poate crește producția, astfel încât durata de viață a cuptorului să poată fi utilizată pentru o lungă perioadă de timp. Numai în acest fel pot fi reduse costurile de producție ale întreprinderii și emisiile de reziduuri poluante. În cele ce urmează sunt prezentate diferitele temperaturi de reacție ale cuptoarelor cu ferosiliciu. Utilizarea materialelor refractare din diferite materiale este doar pentru referință.

Noua zonă de preîncălzire a materialului: stratul superior este de aproximativ 500 mm, cu o temperatură de 500 ℃-1000 ℃, flux de aer la temperatură înaltă, căldură prin conducerea electrodului, arderea sarcinii de suprafață și căldura rezistenței curentului de distribuție a sarcinii. Temperatura acestei părți este diferită și este căptușită cu cărămizi de lut.

Zona de preîncălzire: După ce apa se evaporă, încărcătura se va deplasa treptat în jos și va suferi modificări preliminare ale formei de cristal de silice în zona de preîncălzire, se va extinde în volum și apoi se va crăpa sau se va sparge. Temperatura în această secțiune este de aproximativ 1300°C. Construit cu cărămizi de alumină ridicată.

Zona de sinterizare: Este carcasa creuzetului. Temperatura este între 1500℃ și 1700℃. Siliciul lichid și fierul sunt generate și picurate în bazinul topit. Sinterizarea și permeabilitatea la gaz a materialului cuptorului sunt slabe. Blocurile trebuie sparte pentru a restabili ventilația gazului și pentru a crește rezistența. Temperatura în această zonă este ridicată. Foarte coroziv. Este construit cu carbon semi-grafit - caramizi silicon carbonizate.

Zona de reducere: Un număr mare de zone de reacție chimică intensă a materialelor. Temperatura zonei creuzetului este cuprinsă între 1750°C și 2000°C. Partea inferioară este conectată la cavitatea arcului și este folosită în principal pentru descompunerea SIC, generarea de ferosiliciu, reacția Si2O lichid cu C și Si etc. Zonele cu temperaturi ridicate trebuie construite cu cărămizi de carbon prăjite semi-grafit. .

Zona arcului: În zona cavității din partea inferioară a electrodului, temperatura este peste 2000°C. Temperatura din această zonă este cea mai mare zonă de temperatură din întregul cuptor și sursa celei mai mari distribuții de temperatură în întregul corp al cuptorului. Prin urmare, atunci când electrodul este introdus la mică adâncime, zona de temperatură ridicată se deplasează în sus, iar temperatura inferioară a cuptorului Zgura topită scăzută este mai puțin descărcată, formând un fund fals al cuptorului, determinând ca orificiul de robinet să se miște în sus. Un anumit fund fals al cuptorului are anumite beneficii pentru protecția cuptorului. În general vorbind, adâncimea de inserare a electrodului are foarte mult de-a face cu diametrul electrodului. Adâncimea generală de inserție trebuie menținută la 400 mm-500 mm de la fundul cuptorului. Această parte are o temperatură mai mare și este construită cu cărămizi de cărbune prăjite semi-grafit.

Stratul permanent este realizat din beton fosfatat sau cărămizi de lut. Ușa cuptorului poate fi turnată cu corindon turnat sau pre-așezată cu cărămizi din carbură de siliciu.

Pe scurt, în funcție de dimensiunea, temperatura și gradul de coroziune al cuptorului cu ferosiliciu, pentru căptușeală ar trebui selectate materiale adecvate, ecologice și diferite de cărămizi refractare și materiale turnate.