Materiali refrattari innovativi per forni efficienti per ferrosilicio

I forni per ferrosilicio producono principalmente ferrosilicio, ferromanganese, ferrocromo, ferrotungsteno e leghe silicio-manganese. Il metodo di produzione prevede l'alimentazione continua e lo spillamento intermittente delle scorie di ferro. È un forno elettrico industriale che funziona continuamente.

Il forno di ferrosilicio è un tipo di forno ad alto consumo energetico, che può ridurre il consumo di energia e aumentare la produzione, in modo che la vita del forno possa essere utilizzata per lungo tempo. Solo in questo modo è possibile ridurre i costi di produzione dell'azienda e le emissioni inquinanti dei residui dei rifiuti. Di seguito vengono presentate le diverse temperature di reazione dei forni per ferrosilicio. L'uso di materiali refrattari di materiali diversi è solo di riferimento.

Nuova area di preriscaldamento del materiale: lo strato più alto è di circa 500 mm, con una temperatura di 500 ℃ -1000 ℃, flusso d'aria ad alta temperatura, calore di conduzione dell'elettrodo, combustione della carica superficiale e calore di resistenza della corrente di distribuzione della carica. La temperatura di questa parte è diversa ed è rivestita con mattoni di argilla.

Zona di preriscaldamento: dopo che l'acqua è evaporata, la carica si sposterà gradualmente verso il basso e subirà cambiamenti preliminari nella forma dei cristalli di silice nella zona di preriscaldamento, si espanderà di volume e quindi si spezzerà o scoppierà. La temperatura in questa sezione è di circa 1300°C. Costruito con mattoni ad alto contenuto di allumina.

Zona di sinterizzazione: È il guscio del crogiolo. La temperatura è compresa tra 1500 ℃ e 1700 ℃. Silicio liquido e ferro vengono generati e gocciolati nella vasca fusa. La sinterizzazione e la permeabilità ai gas del materiale del forno sono scadenti. I blocchi dovrebbero essere rotti per ripristinare la ventilazione dei gas e aumentare la resistenza. La temperatura in questa zona è alta. Molto corrosivo. È costruito con mattoni di silicio semigrafitico carbonizzato.

Zona di riduzione: un gran numero di zone di intensa reazione chimica del materiale. La temperatura della zona del crogiolo è compresa tra 1750°C e 2000°C. La parte inferiore è collegata alla cavità dell'arco ed è utilizzata principalmente per la decomposizione del SIC, la generazione di ferrosilicio, la reazione del Si2O liquido con C e Si, ecc. Le aree ad alta temperatura devono essere costruite con mattoni di carbonio tostato semi-grafite .

Zona dell'arco: nella zona della cavità sul fondo dell'elettrodo, la temperatura è superiore a 2000°C. La temperatura in quest'area è l'area con la temperatura più alta dell'intero forno e la fonte della maggiore distribuzione della temperatura nell'intero corpo del forno. Pertanto, quando l'elettrodo viene inserito superficialmente, l'area ad alta temperatura si sposta verso l'alto e la temperatura del fondo del forno. Le scorie fuse basse vengono scaricate meno, formando un falso fondo del forno, provocando lo spostamento verso l'alto del foro del rubinetto. Un certo falso fondo del forno presenta alcuni vantaggi per la protezione del forno. In generale, la profondità di inserimento dell'elettrodo dipende molto dal diametro dell'elettrodo. La profondità generale di inserimento deve essere mantenuta a 400 mm-500 mm dal fondo del forno. Questa parte ha una temperatura più alta ed è costruita con mattoni di carbone tostato semi-grafite.

Lo strato permanente è costituito da cemento fosfatato o mattoni di argilla. La porta del forno può essere fusa con calcinabili di corindone o pre-rivestita con mattoni di carburo di silicio.

In breve, in base alle dimensioni, alla temperatura e al grado di corrosione del forno di ferrosilicio, è necessario selezionare per il rivestimento materiali diversi, adeguati, rispettosi dell'ambiente e di mattoni refrattari e calcinabili.