Des matériaux réfractaires innovants pour des fours à ferrosilicium efficaces

Les fours à ferrosilicium produisent principalement des alliages de ferrosilicium, de ferromanganèse, de ferrochrome, de ferrotungstène et de silicium-manganèse. La méthode de production consiste en une alimentation continue et un soutirage intermittent des scories de fer. C'est un four électrique industriel qui fonctionne en continu.

Le four au ferrosilicium est un type de four à forte consommation d'énergie, qui peut réduire la consommation d'énergie et augmenter le rendement, de sorte que la durée de vie du four puisse être utilisée pendant une longue période. Ce n'est qu'ainsi que les coûts de production de l'entreprise et les émissions polluantes des résidus de déchets pourront être réduits. Ce qui suit présente les différentes températures de réaction des fours à ferrosilicium. L'utilisation de matériaux réfractaires de différents matériaux est uniquement à titre de référence.

Nouvelle zone de préchauffage du matériau : la couche supérieure mesure environ 500 mm, avec une température de 500 ℃ à 1 000 ℃, un flux d'air à haute température, la chaleur de conduction des électrodes, la combustion de la charge de surface et la chaleur de résistance du courant de distribution de charge. La température de cette partie est différente et elle est revêtue de briques en terre cuite.

Zone de préchauffage : une fois l'eau évaporée, la charge descendra progressivement et subira des changements préliminaires dans la forme des cristaux de silice dans la zone de préchauffage, se dilatera en volume, puis se fissurera ou éclatera. La température dans cette section est d'environ 1300°C. Construit avec des briques à haute teneur en alumine.

Zone de frittage : C'est la coque du creuset. La température est comprise entre 1 500 ℃ et 1 700 ℃. Du silicium et du fer liquides sont générés et s'égouttent dans le bassin de fusion. Le frittage et la perméabilité aux gaz du matériau du four sont médiocres. Les blocs doivent être cassés pour rétablir la ventilation des gaz et augmenter la résistance. La température dans cette zone est élevée. Très corrosif. Il est construit avec des briques de carbone semi-graphitique et de silicium carbonisé.

Zone de réduction : Un grand nombre de zones de réaction chimique intense des matériaux. La température de la zone du creuset est comprise entre 1750°C et 2000°C. La partie inférieure est reliée à la cavité d'arc et est principalement utilisée pour la décomposition du SIC, la génération de ferrosilicium, la réaction du Si2O liquide avec C et Si, etc. Les zones à haute température doivent être construites avec des briques de carbone torréfiées en semi-graphite. .

Zone d'arc : Dans la zone de la cavité au bas de l'électrode, la température est supérieure à 2000°C. La température dans cette zone est la zone de température la plus élevée de tout le four et la source de la plus grande répartition de température dans tout le corps du four. Par conséquent, lorsque l'électrode est insérée peu profondément, la zone à haute température se déplace vers le haut et la température du fond du four. Les scories fondues basses sont moins déchargées, formant un faux fond du four, provoquant le déplacement du trou de coulée vers le haut. Un certain faux fond de four présente certains avantages pour la protection du four. D'une manière générale, la profondeur d'insertion de l'électrode a beaucoup à voir avec le diamètre de l'électrode. La profondeur générale d'insertion doit être maintenue entre 400 mm et 500 mm du bas du four. Cette partie a une température plus élevée et est construite avec des briques de charbon de bois torréfiées semi-graphites.

La couche permanente est constituée de béton phosphaté ou de briques d'argile. La porte du four peut être coulée avec des bétons en corindon ou pré-posée avec des briques en carbure de silicium.

En bref, en fonction de la taille, de la température et du degré de corrosion du four à ferrosilicium, des matériaux appropriés, respectueux de l'environnement et différents de briques et de bétons réfractaires doivent être sélectionnés pour le revêtement.