Innovative Feuerfestmaterialien für effiziente Ferrosiliciumöfen

Ferrosiliciumöfen produzieren hauptsächlich Ferrosilicium, Ferromangan, Ferrochrom, Ferrotungsten und Silizium-Mangan-Legierungen. Die Produktionsmethode besteht in der kontinuierlichen Zufuhr und dem intermittierenden Abstich von Eisenschlacke. Es handelt sich um einen industriellen Elektroofen, der im Dauerbetrieb arbeitet.

Der Ferrosiliciumofen ist ein Ofentyp mit hohem Energieverbrauch, der den Energieverbrauch senken und die Leistung steigern kann, so dass die Lebensdauer des Ofens über einen langen Zeitraum genutzt werden kann. Nur so können die Produktionskosten des Unternehmens und die Schadstoffemissionen von Abfallrückständen gesenkt werden. Im Folgenden werden die unterschiedlichen Reaktionstemperaturen von Ferrosiliciumöfen vorgestellt. Die Verwendung von feuerfesten Materialien unterschiedlicher Materialien dient nur als Referenz.

Vorwärmbereich für neues Material: Die oberste Schicht ist etwa 500 mm groß, mit einer Temperatur von 500℃-1000℃, Hochtemperatur-Luftstrom, Elektrodenleitungswärme, Verbrennung der Oberflächenladung und Ladungsverteilungsstrom-Widerstandswärme. Die Temperatur dieses Teils ist unterschiedlich und er ist mit Lehmziegeln ausgekleidet.

Vorwärmzone: Nachdem das Wasser verdampft ist, bewegt sich die Ladung allmählich nach unten und durchläuft in der Vorwärmzone vorläufige Veränderungen in der Quarzkristallform, dehnt ihr Volumen aus und bricht oder platzt. Die Temperatur in diesem Abschnitt beträgt etwa 1300°C. Gebaut aus hochtonerdehaltigen Ziegeln.

Sinterbereich: Dies ist die Tiegelschale. Die Temperatur liegt zwischen 1500℃ und 1700℃. Es entstehen flüssiges Silizium und Eisen, die in das Schmelzbad getropft werden. Die Sinterung und Gasdurchlässigkeit des Ofenmaterials sind schlecht. Die Blöcke sollten zerbrochen werden, um die Gasentlüftung wiederherzustellen und den Widerstand zu erhöhen. Die Temperatur in diesem Bereich ist hoch. Sehr ätzend. Es besteht aus semigraphitischem Kohlenstoff – karbonisierten Siliziumsteinen.

Reduktionszone: Eine große Anzahl intensiver chemischer Reaktionszonen des Materials. Die Temperatur der Tiegelzone liegt zwischen 1750°C und 2000°C. Der untere Teil ist mit dem Lichtbogenhohlraum verbunden und wird hauptsächlich für die Zersetzung von SIC, die Erzeugung von Ferrosilizium, die Reaktion von flüssigem Si2O mit C und Si usw. verwendet. Hochtemperaturbereiche müssen mit halbgraphitgerösteten Kohlenstoffsteinen konstruiert werden .

Lichtbogenzone: Im Hohlraumbereich an der Unterseite der Elektrode liegt die Temperatur über 2000 °C. Die Temperatur in diesem Bereich ist der Bereich mit der höchsten Temperatur im gesamten Ofen und die Quelle der größten Temperaturverteilung im gesamten Ofenkörper. Wenn die Elektrode flach eingeführt wird, bewegt sich daher der Hochtemperaturbereich nach oben und die Temperatur des Ofenbodens. Niedrige geschmolzene Schlacke wird weniger ausgetragen, wodurch ein falscher Ofenboden entsteht, der dazu führt, dass sich das Abstichloch nach oben bewegt. Ein gewisser falscher Ofenboden hat gewisse Vorteile für den Ofenschutz. Im Allgemeinen hängt die Einführtiefe der Elektrode stark vom Durchmesser der Elektrode ab. Die allgemeine Einschubtiefe sollte zwischen 400 mm und 500 mm vom Boden des Ofens betragen. Dieser Teil hat eine höhere Temperatur und ist aus halbgraphitgerösteten Holzkohlesteinen gebaut.

Die dauerhafte Schicht besteht aus Phosphatbeton oder Lehmziegeln. Die Ofentür kann mit Korundgussmassen gegossen oder mit Siliziumkarbidsteinen vorbelegt werden.

Kurz gesagt, je nach Größe, Temperatur und Korrosionsgrad des Ferrosiliciumofens sollten geeignete, umweltfreundliche und unterschiedliche Materialien für feuerfeste Steine ​​und Gussstücke für die Auskleidung ausgewählt werden.