Materials refractaris innovadors per a forns eficients de ferrosilici

Els forns de ferrosilici produeixen principalment ferrosilici, ferromanganès, ferrocrom, ferrotungstè i aliatges de silici-manganès. El mètode de producció és l'alimentació contínua i l'aprofitament intermitent d'escòries de ferro. És un forn elèctric industrial que funciona contínuament.

El forn de ferrosilici és un tipus de forn de gran consum energètic, que pot reduir el consum d'energia i augmentar la producció, de manera que la vida útil del forn es pot utilitzar durant molt de temps. Només així es poden reduir els costos de producció de l'empresa i les emissions de residus contaminants. A continuació s'introdueixen les diferents temperatures de reacció dels forns de ferrosilici. L'ús de materials refractaris de diferents materials només té caràcter de referència.

Zona de preescalfament del material nou: la capa superior és d'uns 500 mm, amb una temperatura de 500 ℃-1000 ℃, flux d'aire a alta temperatura, calor de conducció d'elèctrodes, combustió de càrrega superficial i calor de resistència al corrent de distribució de càrrega. La temperatura d'aquesta part és diferent i està folrada amb maons d'argila.

Zona de preescalfament: després que l'aigua s'evapori, la càrrega es mourà gradualment cap avall i experimentarà canvis preliminars en la forma de cristall de sílice a la zona de preescalfament, s'expandeix en volum i després es trenca o esclata. La temperatura en aquesta secció és d'uns 1300 °C. Construït amb maons alts d'alúmina.

Zona de sinterització: És la closca del gresol. La temperatura està entre 1500 ℃ i 1700 ℃. El silici líquid i el ferro es generen i es degotegen a la piscina fosa. La sinterització i la permeabilitat al gas del material del forn són pobres. Els blocs s'han de trencar per restaurar la ventilació del gas i augmentar la resistència. La temperatura en aquesta zona és alta. Molt corrosiu. Està construït amb maons de silici carbonitzat de carboni semigrafitic.

Zona de reducció: un gran nombre de zones de reacció química de materials intensos. La temperatura de la zona del gresol està entre 1750 °C i 2000 °C. La part inferior està connectada a la cavitat de l'arc i s'utilitza principalment per a la descomposició de SIC, la generació de ferrosilici, la reacció de Si2O líquid amb C i Si, etc. Les zones d'alta temperatura s'han de construir amb maons de carboni torrat semi-grafit. .

Zona d'arc: a la zona de la cavitat a la part inferior de l'elèctrode, la temperatura és superior a 2000 °C. La temperatura d'aquesta zona és l'àrea de temperatura més alta de tot el forn i la font de la major distribució de temperatura a tot el cos del forn. Per tant, quan l'elèctrode s'insereix poc profund, l'àrea d'alta temperatura es mou cap amunt i la temperatura inferior del forn L'escòria fosa baixa es descarrega menys, formant un fals fons del forn, fent que el forat de l'aixeta es mogui cap amunt. Un cert fons de forn fals té certs beneficis per a la protecció del forn. En termes generals, la profunditat d'inserció de l'elèctrode té molt a veure amb el diàmetre de l'elèctrode. La profunditat general d'inserció s'ha de mantenir a 400 mm-500 mm des de la part inferior del forn. Aquesta part té una temperatura més alta i està construïda amb maons de carbó torrat semigrafit.

La capa permanent està feta de formigó de fosfat o maons d'argila. La porta del forn es pot fer amb peces de corindó o col·locada prèviament amb maons de carbur de silici.

En resum, d'acord amb la mida, la temperatura i el grau de corrosió del forn de ferrosilici, s'han de seleccionar materials adequats, respectuosos amb el medi ambient i diferents de maons refractaris i peces colables per al revestiment.